对产品缺陷或错误（原因）实行百分之百检验，当发现异常时，自动报警与控制 ，实现零缺陷。在传统质量检验系统中，有样品来评价总体，用检验样品的方法去减少检验的时间和精力，而防差错设计却可以实现全检，而且还可以大大减少检验所需的时间和精力。概括地说，防错系统设计可以极大地降低成本。在传统的质量控制方法中，通过各检验工序的传递质量信息，再通过信息的反馈，落实整改及实施改进，将会浪费大量的时间，而防错系统因为使用了防错设计，可以快速地反馈信息及采取措施，能节省大量的时间。

例如：在防错的控制方式中，一旦生产因异常而中断，在对异常的分析结果及对应政策没有做出之前不得再进行生产;这样会大大加快以后类似异常情况的解决速度。在防错系统的预警方式中，一旦出现异常情况，使用蜂鸣器或指示灯可以快速地传递信息并采取行动。防错方式与传统的检验系统结合，会导致产品缺陷出现的频率有所不同。

1与自检方式的检查系统结合，可以把缺陷降到最低。如果所有的缺陷都是由可控因素造成的.那么在该方式下，零缺陷的目标是可以达到的。2.与互检方式的检查系统结合，这对解决单一出现的缺陷没有多大效果，但是，该方法可以将所有的缺陷降至最低;同样，如果缺陷都是由可控因素造成的，那么在该方式下，零缺陷的目标是可以达到的;3.与根源检验系统结合，会达到零缺陷的目标;所谓根源检验，指的是努力发现即将造成不良的各种因素，并在不良尚未出现时即采取措施防止这些因素真正,导致不良品的出现，而不是等不良品出现之后，才反馈信息、采取行动。如果能将根源检验，快速反馈信息和迅速采取行动的系统结合在一起，就能达到零缺陷的目标。在实际运用中，使用防错装置的效果是相当显著的。实际上，在防错与根源检验法结合之后，才让防错系统第一次实现了零缺陷的目标。

总之，生产车间防错与追溯系统软件采用根源检验法和防错系统是达到零缺陷的不二选择。只有当根源检验法与防错方式结合后，零缺陷质量控制系统才可以说是已具雏形。因此，我们需要关注以下几个问题：我们可否将现有的检验方式更改为连续检验方式？（连续检验方式就是我们常说的互检方式。）进而不断改善直至建立自检系统？2 我们可否将现有的检验方式更改为自检方式？进而不断改善直至建立根源检验系统？3. 我们能否想办法建立信息源检验（SPC统计过程控制），我还是认为在统计质量控制体系下，实现零缺陷是比较困难的。在多品种，少批量的生产方式中，尤其是在被称为“混线生产”的制造体系中，多种不同的产品在同一条流水线上同时生产，使用控制图等方式有一定的局限性。如果要达到零缺陷的目标，就必须使用根源检验与防错系统相结合的零缺陷质量控制体系。并运用它们努力达到零缺陷的目标。

生产车间防错与追溯系统软件中存储着产品的生产履历，详细记录产品在制造过程中的生产信息。近来产品召回事件屡有发生，若有优良的MES系统追溯管理，只需对有问题的产品序号加以回收，不但能缩小产品召回范围，更可以降低因为召回产品而产生的负面影响及损失。

在召回事件的背后，有许多值得探讨的问题，生产车间防错与追溯系统软件采用根源检验法和防错系统是达到零缺陷的不二选择。只有当根源检验法与防错方式结合后，零缺陷质量控制系统才可以说是已具雏形。因此，我们需要关注以下几个问题：我便是其中之一。可追溯性是生产车间防错与追溯系统软件采用根源检验法和防错系统是达到零缺陷的不二选择。只有当根源检验法与防错方式结合后，零缺陷质量控制系统才可以说是已具雏形。因此，我们需要关注以下几个问题：我的一个重要特性，可追溯数据模型不仅可以完整记录生产过程数据，还可以扩展到质量追溯、采购追溯等方面，对企业制造过程控制和制造过程改进具有重要意义。

事实上，生产车间防错与追溯系统软件就好比产品的生产履历，在制造过程中，详细记录生产信息，当企业遇到问题必须回收产品时，只需对有问题的那批产品序号进行回收，不必大范围召回。换句话说，生产车间防错与追溯系统软件具备良好的追溯管理，企业就能缩小产品召回范围，同时也能降低因召回而产生的负面影响及损失。

根据制造执行系统协会的定义，生产车间防错与追溯系统软件是通过信息传递方式，优化企业从下单到制成产品过程中的生产管理效率。企业导入生产车间防错与追溯系统软件的效益有:强化客户服务；改善产品品质；减少生产浪费；有效防错防呆；生产数据实时统计等。具体实施过程，可根据企业管理特点与需求出发，重新定义实施改善目标。

生产车间防错与追溯系统软件追溯与标识的难点在于，如何将材料和生产过程信息传达到系统当中。针对问题的处理方案有两种：在进行生产发料的时候，将材料信息记录到订单中，生产过程严格按单进行生产; 发料的时候将批次信息跟随物料，做好标识，流入车间当中。报工的时候，按照计划严格进行报工并且将生产批次信息汇报到系统当中。

第一种方式和目前大多数企业所用的方式比较接近。重视结果的记录、事前就将批次信息统计起来、可操作性较强，最大的难点在于车间生产中必须做到物料和工单严格一致，A批次的物料发给了1号订单，那么不论员工是否正确操作，系统都默认，管控主要靠人员自觉或者车间人为控制，可能会产生结果错误的问题;第二种方式主要的逻辑在于现场和系统的结合。通过系统或者人工，对每一批次的物料最好标识。对员工进行了派工之后，通过对工单和物料标识卡的方式进行报工，将批次信息延后的记录到系统当中。这种方式最大的优点在于，系统强制性的做好了标识，员工可以较为方便的拿着订单和标识卡前去报工，跟踪信息记录准确。但是问题在于，操作难度很大，投入成本相对较高，油污环境下经常会搞丢跟踪卡片，而且轴承行业的大批次生产过程，批次分分合合，卡片数量将级数增长。

生产车间防错与追溯系统软件方案将结合上述两种方式的优势，进行解决。生产车间防错与追溯系统软件需要跟踪的物料启用批次管理采购入库通过PDA来实现，生成批次信息，并将批次条码打印张贴到实际的物料上面在生产发料的时候，根据生产订单选择对应的批次。(可以通过条码枪进行扫描发货，起到批次防错校验的作用)生产计划部门，在系统中进行生产派工;员工刷卡获取派工任务，完成后进行报工；半成品生产完工进行电脑端的生产收货操作；半成品生产发料，根据订单选择对应批次

成品入库前，利用条码枪或系统进行标签打印并粘贴；成品入库扫描条码入库（校验作用，紧急情况下也可以电脑端选择批次入库，不会影响跟踪）销售扫描销售交货单条码与成品条码进行出库（紧急情况下也可电脑端选择批次出库）

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